Классификация способов сварки - Технологические пробы
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 15:54
- Просмотров: 31042
Технологические пробы на лее жестких условиях, по появлению в нем трещин судят о свариваемости данного металла. В а - крестовая; б - Кировского завода; пробе Кировского завода, изменяя толщину металла под вы наложения швов точкой и дополнительно подогревая или охлаждая образец при наложении шва на дно выточки, меняют скорость охлаждения и степень его подкалки. О свариваемости металла судят по наличию или отсутствию в шве холодных трещин. При проверке служебных характеристик сварного соединения производят испытания, определяя их механические свойства, стойкость против коррозии, герметичность, а также их соответствие эксплуатационным требованиям. Механические испытания разделяют на три вида: статические, когда нагрузка на испытываемый образец возрастает плавно; динамические, когда нагрузка прилагается мгновенно, ударом; и усталостные, когда к испытываемому образцу прилагают переменные по величине или по направлению усилия (циклическая нагрузка). Испытания производят на стандартных образцах, которые вырезают непосредственно из контролируемой сварной конструкции или из специально сваренных в таких же условиях контрольных образцов. Виды испытаний, методика их проведения, форма образцов определены государственными стандартами. В результате испытаний определяют предел прочности, относительное удлинение, угол загиба, ударную вязкость, твердость, усталостную прочность и другие показатели механических свойств металла сварного соединения. Некоторые ответственные сварные конструкции испытывают на конструктивную прочность, прилагая к ним нагрузки, превышающие эксплуатационные, и определяя, при какой нагрузке конструкция разрушается. Например, сварные емкости разрушают внутренним давлением жидкости - производят гидроиспытания. По результатам таких испытаний одного-двух изделий судят о необходимости доработки конструкции или технологии ее изготовления.
Газопламенными называют виды обработки, при которых металл нагревают пламенем от сжигания газа или паров горючих жидкостей в смеси с кислородом. С помощью газового пламени можно сваривать, паять, разрезать металл, наплавлять на детали слои с нужными свойствами, нагревать участки деталей для местной термообработки, правки или очистки поверхностей, наносить (напылять) на поверхность деталей металлические покрытия для восстановления износа или защиты от коррозии. Для нагрева под пайку газо-воздушное пламя применяли давно. Но сваривать большинство металлов (кроме легкоплавких, например свинца) таким пламенем не удавалось из-за его относительно низкой температуры (1100...2000 °С) при значительных (до 50...75 %) потерях тепла на бесполезный нагрев окружающей атмосферы. В 1885 г. французский ученый Анри Луи Ле Шателье, сжигая ацетилен в кислороде, получил пламя с температурой выше 3000 °С. Несколько лет спустя его земляки инженеры Эдмон Фуше и Шарль Пикар предложили конструкции ацетиленокислородных горелок, дающих пламя с температурой до 3100 °С. (Эти конструкции почти не изменились до наших дней.) Так было положено начало газопламенной сварке. С 1906 г. ее стали применять в России. Вначале новый способ назвали автогенной сваркой, от греческих слов "автос" - сам и "генес" - возникаю. Этим подчеркивалась легкость процесса по сравнению с кузнечной сваркой, при которой соединение получали совместной ковкой наложенных друг на друга разогретых деталей. Термин "автогенная сварка" устарел, с 1950 г. применяют термины "газовая" или "газопламенная сварка".
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
ПРИНЦИПЫ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ КЛАССИФИКАЦИИ СВАРНЫХ КОНСТРУКЦИЙ
Конструктивное разнообразие сварных конструкций затрудняет их классификацию по единому признаку. Их можно классифицировать по целевому назначению (вагонные, судовые, авиационные и т.д.), в зависимости от толщины свариваемых элементов (тонкостенные и толстостенные), по материалам (стальные, алюминиевые, титановые и т.д.), по способу получения заготовок (листовые, сортопрофильные, сварно-литые, сварно-кованые и сварно-штампованные). Для создания типовых технологических процессов целесообразна классификация по конструктивной форме сварных изделий и по особенностям эксплуатационных нагрузок. По этим признакам выделяют решетчатые сварные конструкции, балки, оболочки, корпусные транспортные конструкции и детали машин и приборов.
Решетчатая конструкция - это система стержней из профильного проката или труб, соединенных в узлах таким образом, что стержни испытывают растяжение или сжатие, а иногда сжатие с продольным изгибом. К ним относят фермы, мачты, колонны, арматурные сетки и каркасы.
Балкам и называют конструкции таврового, двутаврового, коробчатого или других видов сечения, работающие в основном на поперечный изгиб. К ним относят поперечные и продольные балки мостовых кранов, балки подкрановых путей, строительные колонны, пролетные балки мостов и т.п.
Оболочковые конструкции делят на два типа: работающие при избыточном давлении (емкости, автоклавы, сосуды и трубопровsystem-pagebreakоды) и работающие при знакопеременных нагрузках и высокой температуре (корпуса вращающихся цементных печей, трубных мельниц, биобарабанов и т.п.).
Корпусные транспортные конструкции подвергаются динамическим нагрузкам. От них требуется высокая жесткость при минимальной массе. К ним относят корпуса судов и летательных аппаратов, вагонов, кузова автомобилей. Детали машин и приборов работают преимущественно
при переменных, многократно повторяющихся нагрузках. Характерное требование к ним при сварке - получение точных размеров. Примеры таких изделий: станины, валы, транзисторы, мембранные узлы.
Комментарии
RSS лента комментариев этой записи