Сварочные машины и приспособления - Конструкции
Подробности- Подробности
- Опубликовано 25.05.2012 16:13
- Просмотров: 48224
Рассмотрим конструкцию подающего механизма ПМО-1 (рис. 102). Все узлы смонтированы на основании /, к которому прикреплены четыре колеса, позволяющие легко перемещать механизм в процессе сварки. Для переноса подающего механизма к месту сварки служит ручка 2. Справа от ручки 2 размещена кассета с электродной проволокой 3, которая установлена на тормозном барабане 4, не до пускающем само раскручивания электродной проволоки во время работы. Слева от ручки 2 размещеныtd300 электродвигатель постоянного тока 9 и цилиндрический редуктор. На выходном валу редуктора укреплено зубМетодика настройки источников питания на заданный режим работы чатое колесо с ведущим роликом. Второе зубчатое колесо с прижимным роликом находится на рычаге 6 прижимного устройства 8. При повороте рыча га 6 зубчатое колесо с прижимным роликом отводится в сторону, что обеспечивает заправку электродной проволоки. Прижимное усилие между роликами регулируется винтом 7, который воздействует на рычаг 6 через плоскую пружину 5. Подающий механизм ПМТ-1 по конструкции аналогичен подающему механизму ПМО кассета которого заменена бухтой с большим количеством проволоки. Подающий механизм ПМЗ-1 не имеет колес и закрыт полностью составным кожухом. Рассмотренную конструкцию подающего механизма электродной проволоки применяют в сварочных полуавтоматах типа ПДГ. Существуют и другие конструкции редукторных подающих механизмов электродной проволоки, имеющие несущественные отличия в компоновке. Основными недостатками редукторных подающих механизмов являются большая масса и потребляемая мощность электродвигателя (более 270 Вт), а также низкий КПД из-за одновременного вращения всех шестерен редуктора с разными угловыми скоростями. В настоящее время предложены конструкции безредукторных подаюющих механизмов, среди которых следует отметить планетарные и импульсные (с пульсирующей подачей электродной проволоки). Из подающих механизмов электродной проволоки планетарного типа широко применяется безредукторный механизм типа «ИЗАПЛАН», разработанный в Болгарии. Основными элементами этого механизма (рис. 103) являются планетарные подающие ролики /, корпус 2 с коническим отверстием, основание головки <?, электропривод 4. Планетарная подающая головка «ИЗАПЛАН» укреплена на полом валу электродвигателя постоянного тока. Электродная проволока проходит через полый вал и поступает на планетарные ролики подающей головки. Ролики расположены под определенным углом к оси электродной проволоки, что создает осевое усилие в процессе ее обкатки, обеспечивая перемещение электродной проволоки по направляющему каналу к сварочной горелке. Скорость подачи электродной проволоки регулируют изменением частоты вращения ротора электродвигателя постоянного тока. Усилие сжатия роликов регулируют перемещением по резьбе конусного корпуса подающей головки. Конструкция подающих механизмов «ИЗАПЛАН» в 3—4 раза снижает сопротивление движению электродной проволоки по сравнению с обычными редукторными подающими механизмами. Усилие максимального проталкивания, развиваемое механизмами «ИЗАПЛАН », не превышает 150 Н. Подающие механизмы электродной проволоки импульсного типа изготовляют с приводами циклического действия (электромагниты, гидро-и пневмоцилиндры) и непрерывного действия — ротационные (на основе электродвигателя). В качестве электродвигателя постоянного тока в подающих механизмах электродной проволоки применяют высокоскоростные электродвигатели типа КПА или КПК с номинальной частотой вращения ri2 = ==5500 м-1, а также электродвигатели типа Д-90 с номинальной частотой вращения «2 = 8000 м -1 . Потребляемая мощность электродвигателей постоянного тока, установленных на безредукторных механизмах подачи электродной проволоки, не превышает 80—180 Вт. Число ведущих роликов в подающих механизмах электродной проволоки, как в редукторных, так и в безредукторных, определяется в зависимости от диаметра и материала электродной проволоки: для тонкой стальной проволоки диаметром до 1,2 мм применяют механизм с одним веаущим роликом; для стальной проволоки диаметром 1,6—2,5 мм — механизм с двумя ведущими роликами; для алюминиевой и порошковой проволоки — подающий механизм с четырьмя ведущими роликами. Подающие ролики — составная часть подающего механизма — предназначены для проталкивания электродной проволоки через гибкий шланг к сварочной горелке. Ролики изготовляют из легированной стали с последующей, термообработкой. Наиболее распространенная конструкция роликов — цельные (одинарные) с накаткой или насечкой и коническими гладкими канавками (рис. 104, а) и составные (рис. 104,6), состоящие из двух подающих роликов с фасками или с накаткой по фаске. В зависимости от диаметра электродной проволоки 4 расстояние а между составными подающими ооликами 5 изменяется регулировочными шайбами 3, толщину которых подбирают от 0,5 до 1 мм. Два подающих ролика 5 закрепляют в единую составную конструкцию на валу шпонкой 6, шайбой 2 и гайкой /. Для уменьшения засорения направляющего канала гибкого шланга высота насечки или накатки у одинарных и составных подающих роликов не должна превышать 0,6 мм. Система управления современными сварочными полуавтоматами построена на элементной базе третьего и четвертого поколений, что позволило существенно уменьшить размеры и повысить надежность сварочных полуавтоматов. В зависимости от типа электродвигателя подающего механизма электродной проволоки системы управления полуавтоматами подразделяют на системы с асинхронными электродвигателями «а», с электродвигателями постоянного тока, обеспечивающими плавное регулирование скорости подачи электродной проволоки в широком диапазоне, «б/table; /* electrowelder большой прямоугольник */ google_ad_slot = »; с электродвигателями постоянного тока, подключаемыми к напряжению источника питания сварочной дуги , «в>>. Структурная схема управления сварочным полуавтоматом (рис. 105) состоит из следующих блоков: источника питания / сварочной дуги, блока управления 2 источником питания сварочной дуги, источника питания 3 системы управления, логического блока 4У блока управления 5 электродвигателем постоянного тока подающего механизма электродной проволоки, газового клапана б, пусковой кнопки 7, электродвигателя 8 постоянного тока подающего механизма электродной проволоки. Для системы управления типа «а» из общей схемы должны быть исключены блоки 3 и 5, а для системы управления типа «в» — исключены блоки 3, 5, 7. Простота схемы управления повышает ее надежность, что характерно для систем типа «;а» и «в», однако они имеют существенные недостатки: система «а».— необходимость механической настройки скорости подачи электродной проволоки, что вызывает частые простои полуавтоматов и, как следствие, снижение производительности труда; система «в».— регулирование скорости подачи электродной проволоки в узком диапазоне напряжения сварочной дуги, чscript type=то ограничивает применение сварочных полуавтоматов. > , « Широкое распространение получила система управления типа' «б», не имеющая перечисленных недостатков и обеспечивающая регулирование скорости подачи электродной проволоки в широком диапазоне (10-кратный и более.) с помощью транзисторных и тиристорных регуляторов; при этом уменьшились размеры' аппаратуры и повысилась ее надежность. Малые размеры современных регуляторов и схем управления позволяют разместить их в корпусе источника питания сварочной дуги, регулирование скорости подачи электродной проволоки возможно с панели управления, расположенной на корпусе подающего механизма. При таком конструктивном размещении не требуется дополнительного шкафа управления, сокращается количество проводов системы управления и повышаются ее надежность и технико-экономические показатели сварочных полуавтоматов. Газовая аппаратура предназначена для обеспечения защиты зоны сварочной дуги инертным газом или смесью газов. В ее состав входит (рис. 106): баллон 1 с защитным газом, подогреватель 2 защитного газа, осушитель 3 защитного газа, газовый редуктор 4 с манометрами. Баллоны предназначены для хранения и транспортировки защитного газа. Все газы, применяемые для защиты зоны сварочной дуги, находятся в баллонах в сжатом состоянии, под высоким давлением, кроме углекислого газа, который содержится в виде углекислоты, в жидком состоянии. Размеры и масса баллонов отвечают стандартному ряду. Подогреватель газа предназначен для подогрева только углекислого газа, поступающего из баллона. Конструкция подогревателя газа (рис. 107) состоит из корпуса /, кожуха 2, трубки змеевика 3 для прохождения углекислого газа, теплоизоляции 4, нагревательного элемента 5, изготовленного из хромель-копели, и накидной гайки 6, предназначенной для крепления подогревателя к баллону. Нагревательный элемент 5 рассчитан на напряжение 20 В постоянного тока или 36 В переменного. Осушитель газа предназначен для поглощения влаги, имеющейся в углекислом газе (рис. 108), и состоит из следующих элементов: втулки /, накидной гайки 2, пружины 3, двух сеток 4, фильтра 5, сетчатой шайбы 6, корпуса 7, штуцера 8, сетки 9. В качестве осушителя применяется материал, быстро поглощающий влагу,— медный купорос или селикагель, который необходимо прокаливать при температуре 200—250 °С в течение 2—2,5 ч. Объем осушителя позволяет при одной зарядке осушить четыре-шесть баллонов углекислоты. Регулятор давления предназначен для снижения давления газа, поступающего из баллона, и для автоматического поддержания рабочего давления. Регулятор давления (рис. 109) состоит из камеры 3 высокого давления, манометра 2 высокого давления, пружины 1 в камере высокого давления, переходного клапана 4> камеры 5 низкого давления, пружины 6 в камере низкого давления, мембраны 7, предохранительного клапана 5, манометра 9 низкого давления, вентиля 10 и регулировочного винта 11. Принцип действия регулятора давления основан на преодолении сопротивления переходного клапана 4Л установленного между камерами высокого и низкого давления. Рабочее давление в камере низкого давления регулируют винтом 11, при ввертывании которого происходит сжатие пружин 1 и 6 и приоткрывание переходного клапана 4. При этом давление в камере низкого давления повышается. Если необходимо уменьшить рабочее давление, то винт 11 выворачивают. Автоматическое поддержание рабочего давления осуществляется мембраной 7. При уменьшении расхода газа его рабочее давление в камере низкого давления возрастает. Повышение давления оказывает действие на мембрану 7, которая, прогибаясь, сжимает пружину 6. Это вызывает расжатие пружины которая, воздействуя на переходный клапан 4, закрывает переход из камеры высокого давления в камеру низкого давления. Такое состояние мембраны 7 сохраняется до тех пор, пока рабочее давление не восстановится до первоначального значения. При уменьшении рабочего давления вследствие повышенного расхода газа происходит обратный процесс, т. е. мембрана 7, изгибаясь в противоположную сторону, воздействует на пружину /, сжимая ее; при этом под разжимающим воздействием пружины 6 переходной клапан 4 приоткрывается, и давление возрастает до первоначального значения. При увеличении давления в камере низкого давления выше первоначального срабатывает предохранительный клапан 8\ при этом лишний газ 8 9 выходит в атмосферу, и давление восстанавливается. Следует отметить, что срабатывание предохранительного клапана является аварийной ситуацией, так как при этом увеличивается непроизводительный расход дорогостоящего защитного газа. При возникновении/ такой ситуации (повышенный расход защитного газа вследствие частого открытия предохранительного клапана) необходимо остановить работы, а затем отрегулировать и проверить регулятор давления. При использовании углекислого газа применяют стандартные баллонные регуляторы для кислорода, например ДКД-8-65, или специальные для углекислого газа — У-30. При сварке в среде инертного газа применяют специальные регуляторы давления АР-10, АР-40 и АР-150. Расходомеры (рис. 110) предназначены для измерения расхода рабочего газа при сварке. Расходомер поплавкового типа (ротаметр) представляет собой конусную стеклянную трубку / (рис. 110, а), внутри которой помещен поплавок 2, изготовляемый из эбонита, алюминия или коррозионно-стойкой стали. Материал поплавка выбирают по чувствительности ротаметра при определенных его размерах. Стеклянная трубка / помещена в металлический каркас 3, который по обоим концам имеет штуцеры и крепежные фланцы или накидные гайки (на рис. 110, а не показаны). Расходомер поплавкового типа (ротаметр) — очень чувствительный прибор, его применяют для измерения расхода инертного газа. Принцип действия ротаметра основан на уравновешивании веса поплавка выходящей струей газа. Чем выше поднимается поплавок, тем больше зазор между боковыми поверхностями поплавка и внутренней стенкой трубки и, следовательно, больше расход газа. Ротаметры градуируют по расходу воздуха; для измерения расхода инертного газа вводятся поправочные коэффициенты. Расходомер дроссельного типа (рис. 110,6) основан на измерении перепада давлений до и после дросселирующей диафрагмы / (дюзы). Давление в каждой камере измеряют манометрами Р1 и Р2, причем манометр низкого давления Р1 градуируют на расход газа. Принцип измерения расхода газа, основанный на дросселирующей диафрагме, применен в газовых редукторах. В целях расширения диапазона-измерения расхода газа расходомеры дроссельного типа комплектуют набором диафрагм с отверстиями различных диаметров (0,6—1 мм). Расходомер калибровочного типа (рис. 110, в) является аналогом расходомера дроссельного типа. Диаметр отверстия диафрагмы / зависит от расхода газа. Расходомеры калибровочного типа применяют для радуирования расходомеров дроссельного типа. Газовый смеситель предназначен для получения газовых смесей постоянного состава (аргона и гелия, углекислого газа и кислорода и т. д.). С помощью газового смесителя можно получить газовую смесь любой концентрации. Электромагнитный газовый клапан (отсекатель газа) предназначен для автоматического управления подачей газа. Он состоит (рис. 111) из корпуса /, электромагнита 2, плунжера 3, входного штуцера 4 и выходного штуцера 5. При подаче напряжения питания на катушку электромагнита якорь электромагнитного клапана втягивается, поднимая плунжер 3\ при этом газ поступает из входного штуцера в выходной и далее в рабочую горелку автомата. При отключении напряжения питания плунжер 3 под действием своей пружины возвращается в первоначальное положение, перекрывая проход между входным и выходным штуцерами, подача газа прекращается. Включение электромагнитного клапана сблокировано с пусковой кнопкой полуавтомата. Это обеспечивает продувку газовых каналов и подготовку защитной среды перед зажиганием сварочной дуги, а также сохранение защитной среды после гашения дуги до полного остывания металла.
Комментарии
росы.
Первичные обмотки обоих комплектов включены последовательно , вторичные могут соединятся исходя их требуемой величины тока.
При ремонте:
-восстановили изоляцию первичной катушки 1ого комплекта;
-устранили витковое замыкание в первичной катушке 2ого комплекта(за счет сокращения числа витков приблизительно 5%)
В результате получили:
а) значительный нагрев обмоток первичных катушек,выбиван ие автомата.
б)нет напряжения на вторичной обмотке 2-ого комплекта
в)происходит намагничивание магнитопровода у второго комплекта, чего не наблюдалось до ремонта.
Подскажите возможные причины и как проверить исправность и правильность коммутации обмоток.
спасибо
После ремонта не правильно ( не согласованно)бы ла установлена одна из катушек обмоток. Переверните её " вверх ногами " все станет на свои рабочие места.
RSS лента комментариев этой записи