Сварка под слоем флюса - Техника сварки

Подробности

Опубликовано 25.05.2012 16:08

Просмотров: 36537

Основными видами швов, свариваемых под слоем флюса, яв­ляются стыковые и валиковые швы. Техника сварки этих швов различна, ввиду различных условий формирования металла шва. Стыковые швы могут быть выполнены путем сварки с од­ной или двух сторон. Сварка стыковых швов с одной стороны применяется в тех случаях, когда невозможно наложение шва с обратной стороны. Односторонняя сварка чаще всего приме­няется при соединении труб малых диаметров, при изготовлении конструкций, где по условиям работы допустимы непровары в корне шва. К таким конструкциям относятся баки небольшого объема, работающие при малых давлениях. Кроме того, одно­сторонняя сварка применяется для приварки настилов с карка­сами.

При односторонней сварке для обеспечения проплавления металла на всю его толщину зачастую используют специальные. Сварка валиковых швов: электродом в симметричную лодочку; то же в несимметричную лодочку; в нижнем положении наклонным электродом; г - вертикальным электродом с оплавлением кромки. Схемы сварки и области применения медных и флюсомедных подкладок даны в табл. 66. Двусторонние стыковые швы свариваются при точной обра­ботке и сборке кромок и относительно небольшой толщине без зазора (с нулевым зазором). При этом режим сварки должен обеспечить провар с каждой стороны на глубину более половины толщины листа. При толщинах свыше 10 мм широко применяется сварка без скоса кромок с обязательным зазором. В этом случае сварку шва с одной стороны производят на флюс вой подушке, а с про­тивоположной стороны без подушки (см. табл. 62). При двусторонней сварке без разделки используются медные и флюсомедные подкладки, а при сварке с разделкой применяют ручную подварку. Валиковые швы применяют в различных сварных соеди­нениях. Сварку под флюсом валиковых швов производить выгод­но вследствие высокой скорости сварки и возможности уменьше­ния размеров шва. Благодаря глубокому проплавлению можно 12 Заказ 323Сущность этого способа состоит в том, что деталь, вращаю­щаяся в центрах токарного станка, наплавляется с помощью специальной головки. Головка обеспечивает подачу на деталь и вибрацию электродной проволоки диаметром 1,0-3,0 мм. К де­тали и проволоке подводится напряжение от источника питания. Для уменьшения зоны термического влияния и коробления на­плавляемых деталей, а также увеличения твердости наплавлен­ного слоя в зону дуги и на деталь подается охлаждающая жид­кость - водный раствор кальцинированной соды. Охлаждаю­щая жидкость защищает также расплавленный металл от окис­ления и азотирования. Вибрация электрода осуществляется с помощью электромаг­нитного вибратора, включенного в цепь переменного тока с ча­стотой 50 пер/сек., или с помощью механического вибратора. Частота вибрации электрода при использовании электромагнит­ного вибратора составляет 100 гц. Механические вибраторы в зависимости от их конструкций могут обеспечивать различную частоту вибрации. В результате вибрации электрода в процессе наплавки про» исходит чередование периодов горения дуги и короткого замыка­ния. Основная часть тепла (98-99, %), идущая на расплавление электродной проволоки и детали, выделяется при горении дуги. Во время горения дуги на конце электрода образуются капли расплавленного металла, которые переходят на деталь преиму­щественно при коротких замыканиях. Таким образом, вибрация электрода способствует переносу электродного металла на де­таль в виде мелких порций, облегчающих формирование тон­ких наплавленных слоев. Кроме того, вибрация способствует стабилизации процесса путем частых возбуждений дуговых раз­рядов, происходящих в каждый момент размыкания цепи (от­рыва электрода от детали). Вибродуговая наплавка обладает существенными преиму­ществами по сравнению с другими способами восстановления изношенных деталей. К числу таких преимуществ относятся: не­значительные деформации наплавляемых деталей, малая глу­бина зоны термического влияния, получение наплавленных слоев повышенной твердости без дополнительной термической обра­ботки, возможность наплавки тонких слоев (от 0,5-0,7 мм до 2-3 мм). Эти преимущества обусловили широкое применение описываемого способа для восстановления изношенных деталей, в частности для восстановления автомобильных и тракторных деталей, деталей сельхозмашин, электродвигателей, различного промышленного и горнорудного оборудования, деталей судовых механизмов и машин.Вибродуговая наплавка показана принципиальная схема процесса вибро­дуговой наплавки, а общий вид вибродуговой голов­ки ВДГ-5, разработанной Челябинск м политехническим инсти­тутом и Челябинским автомеханическим заводом. Для питания дуги используются различные сварочные преоб­разователи, низковольтные генераторы типа НД 500/250, свароч­ные выпрямители типа ВС-200, выпрямители ВСГ-ЗМ и другие источники постоянного тока. Принципиальная схема вибродуго­вой наплавки: / - источник питания дуги; 2выпрямители - электродная проволока; постоянного ля по в да к де али и вибрации конца электродной проволоки; 6 - охлаждающая жидкость; 6 - деталь. Для наплавки в зависимости от тре­буемой твердости применяются свароч­ная проволока Св-08, Св-08А, Св-18ХГСА и других марок, а также проволока из конструкционных и инструментальных Фиг. 86. Общий вид вибро­дуговой головки ВДГ-5: / -ролики, направляющие про­волоку от отдельно установлен­ного мотка к головке; 2 - дви­гатель механизм подачи прово­локи; 3 - корпус головки со смонтированным внутри механиз­мом подачи; 4 - электродвига­тель вибратора; 5 - вибратор; 6 - наконечник для подвода к детали и вибрации конца элек­тродной проволоки; 7 опорный узел головки углеродистых сталей с содержанием углерода до 0,8%. В боль­шинстве случаев проволока берется диаметром 1,8-2,5 мм. Основные наплавки: ско­рость подачи электродной проволоки 60-75 м/час, размах виб­раций конца электрода 1,5-2 мм, среднее напряжение на дуге 15-23 в, расход охлаждающей жидкости 0,5-2,5 л/мин. Вибродуговой процесс иногда применяется для сварки метал­ла небольшой толщины. Вибродуговая наплавка и сварка может осуществляться не только в среде жидкости, но также в среде защитных газов и под слоем флюса.